Vier basisprincipes voor het bepalen van de klemkracht van CNC -tools
2022-09-13
CNC -tool: bij het ontwerpen van een klemapparaat omvat de bepaling van de klemkracht drie elementen: de richting, actiepunt en de grootte van de klemkracht.
1. De richting van de klemkracht van het CNC -gereedschap De richting van de klemkracht is gerelateerd aan de basisconfiguratie van de positionering van het werkstuk en de richting van de externe kracht op het werkstuk. De volgende richtlijnen moeten worden gevolgd bij het selecteren van CNC -tools:
① De richting van de klemkracht zou moeten helpen de positionering te stabiliseren en de hoofdklemmende kracht moet worden gericht op het hoofdoppervlak van de positionering.
De richting van de klemkracht moet bevorderlijk zijn om de klemkracht te verminderen om de vervorming van het werkstuk te verminderen en de arbeidsintensiteit te verminderen.
③ De richting van de klemkracht moet de richting zijn met een betere stijfheid van het werkstuk. Omdat de stijfheid van het werkstuk in verschillende richtingen ongelijk is, zijn verschillende spanningsoppervlakken ook anders vervormd vanwege de grootte van het contactgebied. Vooral bij het klemmen van dunwandige delen, moet meer aandacht worden besteed aan het wijzen van de richting van de klemkracht in de richting met de beste stijfheid van het werkstuk.
2. Het actiepunt van de klemkracht van het CNC -gereedschap Het actiepunt van de klemkracht verwijst naar een klein gebied waar het klemgedeelte contact opneemt met het werkstuk. Het probleem van het selecteren van het toepassingspunt is om de positie en het aantal klemkrachttoepassingspunten te bepalen wanneer de klemrichting is bepaald. De selectie van het toepassingspunt van de klemkracht is de primaire factor om de beste klemtoestand te bereiken. Redelijke selectie van het toepassingspunt van de klemkracht moet voldoen aan de volgende principes:
200 De ruwheidswaarde van het grondoppervlak wordt verlaagd van 2,0 tot 1,1 voor CNC -tools
3. CNC -snijgereedschappen hebben een laag verwerking van het energieverbruik en bespaar productiebronnen. Tijdens het snijden van hoge snelheid neemt het volume van snijlaagmateriaal gesneden per vermogen aanzienlijk toe. Zoals het snelle snijden van aluminiumlegeringen door Lockheed Aircraft Company, de spindelsnelheid is van 4.000 1/-. Bij toename tot 20.000 daalde de snijkracht met 30^, terwijl de materiaalverwijderingssnelheid met een factor 3. de materiaalverwijderingssnelheid per eenheidsvermogen toenam 130 ~ 160 (1) dan 'kogelscheuren>, terwijl gewone frezen is slechts 30 'kogelscheuren). Vanwege de hoge verwijderingssnelheid en het lage energieverbruik, de in-process tijd van het werkstuk
Het verbetert het gebruikspercentage van energie en apparatuur en vermindert het aandeel snijverwerking in de middelen van het productiesysteem. Daarom voldoet het snijden van hoge snelheid aan de vereisten van strategieën voor duurzame ontwikkeling.
4. Numerieke controletool vereenvoudigt het technologische proces en verlaagt de productiekosten. In sommige toepassingen kan de oppervlaktekwaliteit van high-speed frezen vergelijkbaar zijn met die van slijpen, en snelle frezen kan direct worden gebruikt als het laatste afwerkingsproces. Daarom is het technologische proces vereenvoudigd, de productiekosten worden verlaagd en het economische voordeel is aanzienlijk.
Natuurlijk heeft high-speed frezen ook enkele nadelen, zoals dure gereedschapsmaterialen en machine-tools (inclusief CNC-systemen), hoge vereisten voor CNC-gereedschapsbalansprestaties en een lage spindelleven.
